Wir sind seit 1974 an einem Standort.
Wer einen Fertiger auswählt, prüft zuerst Machbarkeit, Prozessfenster und Preis. Danach kommt die Frage, die in keinem Angebot steht: ob es diesen Betrieb in zehn Jahren noch gibt.
Finanziell beantworten das eine Bonitätsauskunft und der Jahresabschluss, beides legen wir in der Lieferantenqualifizierung vor. Auf dieser Seite steht die andere Hälfte der Antwort: was wir fertigen, woher wir kommen, wie groß wir sind und nach welchen Regeln wir gewachsen sind.
Was heute bei uns läuft
Wir bestücken, löten, prüfen und dokumentieren Baugruppen für vier Branchen: Medizintechnik, Industrieautomation, Mess- und Regeltechnik, Energietechnik. Der typische Auftrag ist eine gemischt bestückte Leiterplatte, SMT und bedrahtete Bauteile, häufig mit Schutzlack oder Verguss, geprüft mit AOI, Röntgen, In-Circuit- und Funktionstest. Serienlose reichen von 50 bis 50.000 Stück je Abruf, Erstmuster und Ersatzteillose liegen darunter. Der übliche Horizont ist ein Rahmenvertrag über ein Jahr und länger. Steht das Gerät zehn bis zwanzig Jahre im Feld, versorgen wir die Baugruppe über diese Zeit mit Ersatzteillosen aus demselben freigegebenen Prozess. Leiterplatten und Bauteile stellen wir selbst nicht her.
Der Name kommt aus dem Betrieb
Nennwert Elektronik ist 1974 in Billerbeck entstanden, unterhalb der Baumberge im Kreis Coesfeld. Gegründet hat den Betrieb ein Ingenieur für Nachrichtentechnik, zunächst als Zweimannbetrieb mit Lohnbestückung für zwei Maschinenbauer aus der Region. Der Name stammt aus dem Satz, mit dem er Aufträge annahm: „Wir liefern den Nennwert. Nicht mehr, nicht weniger."
In der Elektronik ist der Nennwert der angegebene Bezeichnungswert eines Bauteils, gestuft nach den E-Reihen. Der wirkliche Wert weicht davon ab. Zugesichert ist deshalb nicht der Nennwert selbst, zugesichert ist die Toleranz, innerhalb derer die Abweichung bleibt. Ein Nennwert ohne Toleranzangabe ist wertlos. Wir nennen beides: den Wert und die Grenze, in der wir ihn halten.
Siebzehn Jahre lang, von 1974 bis 1991, lief die Fertigung ausschließlich von Hand: bedrahtete Baugruppen für den regionalen Maschinenbau und für die Mess- und Regeltechnik, für Betriebe, die keine eigene Löterei unterhalten wollten. Die Hand- und THT-Montage ist uns aus dieser Zeit geblieben. Sie trägt heute den bedrahteten Anteil der gemischt bestückten Baugruppen und die Ersatzteillose alter Serien.
Von der Löterei zum Fertiger
1991 kam die erste teilautomatisierte SMT-Bestückung ins Haus. Damit wurde aus einer Löterei ein Fertiger, mit allem, was daran hängt: Rüstlisten, Bestückprogramme, Prozessparameter, Freigaben. 1996 folgte die Zertifizierung nach ISO 9001, angestoßen von zwei Maschinenbaukunden, die selbst zertifiziert waren und ihre Zulieferer nachziehen mussten.
2004 kam die erste AOI-Anlage. Ein Kunde aus der Medizintechnik wollte jede Baugruppe geprüft haben und nicht jede zwanzigste. Die Zäsur war der Übergang von der Stichprobe zur Prüfung jeder einzelnen Baugruppe. Wir haben also schon damals für die Medizintechnik gefertigt; formal qualifiziert waren wir dafür erst später. Beide Anschaffungen kamen aus einem konkreten Auftrag. Das ist bis heute unser Muster: Wir kaufen eine Anlage, wenn eine Serie sie braucht.
Obsoleszenz wurde bei uns aus Not ein Verfahren
In den Zweitausendern kamen die ersten Baugruppen aus den Achtzigern in die Jahre. Bauteile wurden abgekündigt, während unsere Kunden weiter auf Lieferfähigkeit angewiesen waren, oft für Geräte, die noch ein Jahrzehnt im Feld standen. Aus dem wiederkehrenden Einzelfall wurde ein Verfahren mit vier Bestandteilen.
Wir überwachen die Herstellermeldungen: Änderungsmeldungen nach J-STD-046 und Abkündigungen nach JESD48. Den Lebenszyklusstatus führen wir je Position in der Bauteilfreigabeliste mit, fortgeschrieben nach IEC 62402. Für jede Position streben wir eine freigegebene Zweitquelle an, geprüft über Datenblattvergleich und Bemusterung an echten Baugruppen; die Freigabe selbst trifft Ihre Entwicklung. Für Positionen ohne Alternative bleibt der Last-Time-Buy mit gerechneter Lagerreichweite und offengelegten Annahmen. Und jeder Ersatz geht als Änderungsanzeige an Sie zurück, bevor er wirksam wird. Im Geltungsbereich der ISO 13485 hängt daran zusätzlich die Änderungsbewertung des rechtlichen Herstellers und, wo der Prozess betroffen ist, eine erneute Validierung.
Was die Zertifizierung 2011 verändert hat
2011 haben wir uns nach ISO 13485 zertifizieren lassen. Danach folgte der Aufbau zum qualifizierten Fertiger für Medizintechnik, Schritt für Schritt. Der wichtigste Effekt war eine Regel, die seither für jeden Auftrag gilt, auch außerhalb der Medizintechnik: Die Rückverfolgbarkeit reicht je Baugruppe bis zur Bauteilcharge, zur Linie und zum Rüstvorgang. Ein zweites, milderes Verfahren für weniger regulierte Kunden führen wir nicht.
2016 kamen Röntgeninspektion und eine zweite SMT-Linie hinzu. Der Auslöser für das Röntgen war eine Baugruppe mit BGA- und QFN-Gehäusen: Deren Lötstellen liegen unter dem Bauteil, und dorthin sieht keine optische Inspektion. Die zweite Linie kam aus einem Rahmenvertrag, dessen Abrufplan auf einer einzigen Linie nur zulasten der laufenden Serien zu fahren gewesen wäre.
Was 2021 gebracht hat
2021 und 2022 waren Halbleiter über Monate nicht verfügbar, mit Wiederbeschaffungszeiten jenseits eines Jahres. Getragen hat unser Verfahren dort, wo eine freigegebene Zweitquelle in der Bauteilfreigabeliste stand. Bei echten Single-Source-Positionen trug es nicht: bei einem kundenspezifischen Baustein, einem Sensor mit eigener Kennlinie, einem Bauteil mit gerätespezifischer Zulassung. Dort half allein die Bevorratung, und wo die Reichweite zu knapp gerechnet war, half auch die nicht.
Daraus sind drei Regeln geworden. Die Lagerreichweite je Stückliste steht im Rahmenvertrag, mit den Annahmen, auf denen sie beruht. Den Termin der ersten Serienlieferung rechnen wir von der Wiederbeschaffungszeit der längsten Bauteilposition her und nennen diese Position beim Namen. Ware aus dem freien Markt nehmen wir nur nach schriftlicher Freigabe und mit vereinbartem Prüfumfang an.
In dieselbe Zeit fiel die Verordnung (EU) 2017/745, anwendbar seit Mai 2021. Für uns als Zulieferer wirkte sie über die Vereinbarungen: Beschaffungs- und Qualitätssicherungsvereinbarungen neu gefasst, Aufbewahrungsfristen an die vom Hersteller benannte Lebensdauer des Produkts gebunden, die Anzeige jeder Prozessänderung vor ihrer Wirksamkeit vertraglich verankert. Hersteller im Sinne der Verordnung bleiben unsere Kunden.
Die Übergabe an die zweite Generation
Die Übergabe begann 2016 und war 2018 abgeschlossen: zwei Jahre parallele Verantwortung, kein externer Investor, kein Verkauf, keine unterbrochene Serie. Parallel hieß dabei konkret: dieselben Zeichnungsberechtigten auf beiden Seiten, dieselben Freigabestände, kein Wechsel in der Verantwortung für das Qualitätsmanagement. Ansprechpartner, Durchwahlen und Qualitätssicherungsvereinbarungen blieben, wie sie waren. Was sich änderte, stand vorher in einem Schreiben an alle Kunden mit Rahmenvertrag.
Der Gründer hat den Übergang bis 2020 als technischer Berater begleitet und hat seither keine operative Rolle mehr. Dass die Übergabe zeitlich neben der zweiten SMT-Linie und der Röntgeninspektion liegt, war so geplant: Die zweite Generation ist in die Verantwortung hineingewachsen, während sie diese Entscheidung mitgetragen hat.
Ein Standort, seit 1974
Wir fertigen an einem Standort. Keine Zukäufe, kein zweites Werk, keine Verlagerung. Das ist eine technische Aussage: Linie, Prüflabor, Bauteillager, Arbeitsvorbereitung und die Menschen, die Ihre Baugruppe kennen, liegen in einem Haus. Der Weg von der Bestückung zur Röntgeninspektion ist ein Gang und keine Logistikkette. Wenn im Funktionstest etwas auffällt, steht die Person, die es an der Linie beurteilen kann, zwei Türen weiter. Eine Serienverlagerung zwischen Werken, die eine erneute Prozessvalidierung und neue Erstmuster nach sich zöge, gibt es bei uns nicht.
Ein Standort ist zugleich ein Risiko, und in jeder Lieferantenqualifizierung wird danach gefragt. Unsere Antwort hat drei Teile. Erstens die Linien: Beide führen dieselbe Baugruppe mit demselben Bestückprogramm und derselben Schablone, das Reflowprofil ist je Ofen einzeln vermessen und freigegeben. Baugleich sind sie nicht, sehr große Nutzen laufen nur auf einer von beiden. Der Wechsel zwischen unseren eigenen Linien gilt uns als Änderung am freigegebenen Prozess: Wir zeigen ihn vorher an und validieren, was zu validieren ist. Zweitens die Daten: Fertigungsdaten, Bestückprogramme, Schablonendaten, Reflowprofile und Prüfvorschriften liegen je Baugruppenstand versioniert vor und werden an einem zweiten Ort gesichert. Drittens das Material: Für Serien mit langer Versorgungszusage vereinbaren wir Sicherheitsbestände mit gerechneter Reichweite. Den vollständigen Notfall- und Fortführungsplan für den Standort legen wir im Lieferantenaudit vor.
Rund 85 Menschen
Wir sind rund 85 Mitarbeitende auf rund 3.200 Quadratmetern Fertigungs-, Prüf- und Lagerfläche. Die Firmierung lautet Nennwert Elektronik GmbH & Co. KG, die Geschäftsführung liegt in zweiter Generation bei der Gründerfamilie. Rund zwei Drittel der Belegschaft arbeiten in Bestückung, Hand- und THT-Montage, Prüflabor, Instandhaltung und Materialwirtschaft. Das übrige Drittel verteilt sich auf Arbeitsvorbereitung, Qualitätssicherung, Einkauf, Vertrieb und Verwaltung. Die SMT-Linien sind für Zweischichtbetrieb ausgelegt und lassen sich auf drei Schichten erweitern.
Wir bilden selbst aus. Beschäftigte mit Abnahme- und Lötverantwortung sind als IPC-Spezialist zu IPC-A-610 und IPC J-STD-001 zertifiziert, unsere Ausbilder als IPC-Trainer. Diese Personenzertifikate sind befristet und werden alle zwei Jahre erneuert.
Rund 85 Menschen nach über fünfzig Jahren Betriebsgeschichte sind eine Entscheidung. Neue Kunden kommen bei uns über Empfehlung; Rahmenverträge binden die Serien, die wir bereits haben. Fremdkapital haben wir dafür nie aufgenommen, Anzeigen und Platzierungen in der Fachpresse ebenso wenig, Messeauftritte gibt es selten. Jede zusätzliche Serie kostet Rüstzeit, Prüfmittel, Freigaben und Aufmerksamkeit. Wer mehr annimmt, als er halten kann, verschiebt die Last auf die laufenden Serien, und die gehören schon jemandem.
Für Ihren Bedarf heißt das: Bevor wir eine Serie annehmen, rechnen wir die freie Linienzeit über die Laufzeit des Rahmenvertrags, einschließlich Ihrer Vorschau und der Steigerung, die Sie erwarten. Passt sie nicht, steht das im Angebot, als Staffelung über mehr Abrufe oder als Absage mit Begründung, und zwar vor dem Angebot und nicht beim ersten Engpass. Verdreifacht sich Ihr Bedarf während der Laufzeit, sind die Stellschrauben die dritte Schicht, ein zweiter Rüstsatz und ein vorgezogener Materialaufbau. Was davon trägt, rechnen wir Ihnen baugruppenbezogen vor.
- Rund 3.200 Quadratmeter
- Fertigungs-, Prüf- und Lagerfläche an einem Standort
Was wir für Ihre Lieferantenqualifizierung vorlegen
Betriebswerte legen wir baugruppenbezogen vor: Erstdurchlauf, Liefertreue und Reklamationsrate, jeweils mit Zeitraum und Datenbasis, im Qualitätsgespräch und im Lieferantenaudit. Dazu kommen die Nachweise, die ohne Berichtszeitraum gelten. Auf der Normseite: gültige Zertifikate nach ISO 9001 und ISO 13485 mit Geltungsbereich und Laufzeit, dazu unser ESD-Kontrollprogramm nach EN 61340-5-1 samt Prüfaufzeichnungen. Auf der Betriebsseite: das Prüfmittelregister mit Kalibriernachweisen, die Prozessvalidierungen, Rückverfolgbarkeitsauszüge zu konkreten Losen und der Notfall- und Fortführungsplan für den Standort.
Gefertigt wird nach IPC J-STD-001, abgenommen nach IPC-A-610 in Klasse 2 oder Klasse 3, beide im selben Ausgabestand. Die Klasse legen Sie fest, in Bestellung und Fertigungsunterlage.
Ein Audit vor Ort ist uns willkommen. Wir zeigen die Linie, die Aufzeichnungen und die Stellen, an denen wir nachbessern. Schicken Sie uns Ihre Unterlagen. Wir prüfen die Machbarkeit und melden uns innerhalb von fünf Arbeitstagen mit einer klaren Einschätzung.